制造工艺趋于成熟客车制造大国初长成

建国之初,我国就确立了汽车工业发展思路Ⅵ。经过几年的准备,1957┈┉年,采用解放牌载货汽车底盘生产的第一辆☑本土客车试制成∞功,标志着我国客车工业的开始。

在此后相当长的时间里,我国客车一直采用载货汽车的底盘生产,制造工艺简单,产┒品质量不高,客车一度被看作改装车。直至1978年,我国客车行业进入新的发展阶段。长期以来,由于制造能力有限,质量问题不仅影响到客车的使用寿命,甚至威胁乘客安全,引起交通部的高度重视,于是向客车生产企业#提出提高制◘造能力的要求。

近几年,我国客车行业的制造能力有了突飞猛进的提升。今天,主流客车企业已将广泛用于轿车制造的阴极电泳∵技术引入客车行业∮,大大提升了产品品质,缩小了与世界一流客车的差距,将我国客车的制造水平推向新高度。

制造工艺趋于成熟

宇通客车工艺处处长戴捷克平台 领梅认为,以20世纪90年代为时间节点,我国客车行业的制造能力可大致划分为两个发展阶段。20世纪90年代前是地摊加无自动化设备的流水线生产,采用分块↑式侧围蒙皮铆接制造工艺。这一阶段的客车生产┘劳动强度大,生๑ิ.ั๑产效率低,※质量不容易保证,产』品一致性差。90年代后,我国客车企业逐渐采用半自动化板链▊传输形式的生产线,生产工艺改进为侧围整体涨拉结构,劳动强度相对较低,生产效率大幅提高,产品质量和产品的一致性能够得到有效控制╥。

据戴领梅介绍,长期以来,底√盘生产资质一直是行业内的稀缺资源,几乎所有客车企业都不得不从专门的底盘厂购买底盘,然后根据底盘设计车身,这一模式制约了客车企业改进和提升制造工艺。2003年以后,宇通等一线客车企业相继获得底盘生产资质,客车的研发、试验和生产不再受制于底盘∏企业,可以根据市场的反馈,及々时改进产品,有效控制底盘质量。

戴领梅告诉记者,车身与底盘的合装方式经历了三个阶段的变化,从最初的车身与底盘在焊装线焊接到吊装生产,再到现在全承载车身的生产。制造工艺的进步,使底盘上各零部件无需经过涂装阶段的高温烘烤,有效保证了底盘的质量,缩短了主要零部件的采购周期,降低了采购成本。

整车阴极电泳提升涂装工艺

近两年,厦门金旅和宇︱︳通的大型客车整车阴极电泳线先✿。✿后投产,标志着我国大型客车的涂装工艺实现了质的飞跃。

厦门金旅总经理助理、质量总监陈永敏说,2000年后,大中型客车的防腐防锈逐渐成为全球客车行业普遍关注的问题。客车行业一度看好采用铝合金等新材料提升客车的≈防腐防锈性能,但铝合金材料的制造工艺复杂,而且成本过高,使整车阴极电泳成为目前客车业内公认的防腐防锈最佳方式。

陈永敏告诉记者,我国客车行业的竞争越来越激烈且趋★于同︰质化‰,厦门金旅希望通过提升制造工艺水平,增强捷克注册 产品竞争力。考虑到近年来,消费者对客车品质的要求越来越高,尤其是在沿海城市和雨水比较丰沛的内陆城市,对车辆防腐◢防锈性能的要求尤为突出。厦门金旅投入2亿元建设整车阴极电泳涂装生产线。

采用整车阴极电泳工艺后,厦门金旅的生产工艺有了全面提升。陈永敏说,过去厦门金旅在设计、制造等环节缺乏严谨周密的考虑,造成客车生产返工率高,破坏产品的完整性,打乱生产节奏、引起生产混乱、降低生产效率。使用阴极电泳后,厦门金旅不▅▆再像过去≥那样随意对产品缺陷进行修改,而从设计到焊装各环节▧提高一次通过率。

改进生产线提升制造工艺

客车企业生产线的改进和提升,从≡一个侧面反映了我国客车行业制造水平的进步。

据戴领梅介绍,近些年,宇通加大对生产线的投入,力求为制造水平的提升搭建良好平台。例如,在底盘等核心零部件∩的制造上┕,采用激光切ⓞ割、机器人焊接、自动滚压等先进技术;在车架制造上,投入三面冲、平板捷克娱乐注册冲及喷丸☆等大量自动化加▇█工设备;车架涂装采用全自∩动的阴极电泳工艺;底盘生产线采用轮胎控制输送线等先进的物流输送方式。

据统计,目前我国客车产量已占世界客车总量的1/3,成为当之无愧的客车制造大国。

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